Ezme yöntemi işlenen yüzeyin; sertlik, pürüzlülük, aşınma dayanımı, geometrik tolerans vb. özelliklerini geliştirmesi, daha iyi bir yüzey kalitesi sunması ve kolay uygulanabilmesi sebebiyle diğer bitirme işlemlerine oranla daha çok tercih edilmektedir. Yapılan çalışmada; makine imalat sanayinde bazı uygulamalarda birbirlerinin yerine tercih edildiği bilinen AISI 1050 Orta Karbonlu Çelik (karbon çelikleri için referans malzeme olarak kabul edilen) ve D2 Soğuk İş Takım Çeliği malzemeleri tercih edilmiştir. Deney numuneleri Ø50X30mm ölçülerinde silindirik malzemeye Ø20 mm delik delindikten sonra ezme işlemi uygulanarak hazırlanmıştır. Belirtilen işlemler Taksan-TTC-630 CNC torna tezgâhında kesme sıvısı kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Tornalama işlemi için kesme hızı 60 m/dak ve ilerleme hızı 0,25 mm/devir seçilmiştir. Ezme işlemi delme sonrası tek paso olacak şekilde uygulanmıştır. Ezilme işlemi ile elde edilen yüzey üzerinden mikro sertlik, yüzey morfolojisi, dairesellik, silindiriklik ve yüzey pürüzlülüğü gibi özellikleri tespit edebilmek için ölçümler yapılmış, görüntüler alınmıştır. Ezme işlemi sonrasında AISI 1050 ve D2 soğuk iş takım çeliği malzemelerinin sertliklerinin sırasıyla yaklaşık olarak % 26 ve %14 artarak yaklaşık olarak 292 ve 302 HV değerine ulaştığı görülmüştür. Elde edilen sonuçlar ezme işleminin; AISI 1050 çeliğinin sertlik değerini D2 çeliğinin sertlik değerinden oransal olarak daha fazla arttırdığını göstermiştir. Ezme işlemi ile her iki malzeme türü için de yüzey pürüzlülük değerlerinin azaldığı ve yüzey kalitesinin arttığı tespit edilmiştir. Ancak AISI 1050 malzemenin ezme sonrası yüzey pürüzlüğünün çok daha düştüğü görülmüş olup bunun da D2 kalıp çeliğine oranla daha yumuşak yapıda olduğu bunun sonucunda da ezme işlemi ile daha pürüzsüz yüzeye ulaşıldığı sonucuna varılmıştır. İşlem sonrası delik yüzeylerinin dairesellik ve silindiriklik özelliklerinin iyileştiği tespit edilmiştir. Elde edilen sonuçlar genel olarak değerlendirildiğinde ezme işleminin özellikle bir birleri ile temas halinde çalışan makine elemanlarının verimliliğini arttırdığı, yorulma ömürlerini uzattığı sonucuna varılmıştır.
The burnishing method is more preferred when compared to other finishing processes due to its practical application and improvement on the properties of materials such as hardness, roughness, abrasion resistance, clear geometric tolerance, better surface quality. In the study; AISI 1050 Medium Carbon Steel (accepted as the reference material for carbon steels) and D2 Cold Work Tool Steel, which are known to be preferred interchangeably in some applications in the machinery manufacturing industry, were preferred. The test specimens were prepared by applying the burnishing process after drilling a Ø20 mm hole into the cylindrical materials with dimensions of Ø50X30mm. For the turning process, the cutting speed was selected as 60 m/min and the feed rate as 0.25 mm/rev. The burnishing process was applied in a single pass. The properties such as microhardness, surface morphology, circularity, cylindricality and surface roughness of the materials by the burnishing process were examined in detail. After burnishing processes the hardness of AISI 1050 medium carbon steel and D2 cold work tool steel materials increased by 26 % and 14%, and reached approximately 292 and 302 HV, respectively. It is seen that the hardness value of AISI 1050 steel increased proportionally more than the hardness value of D2 steel. It was observed that the surface roughness values of the burnished samples decreased significantly for both AISI 1050 and D2 materials. After the burnishing process, it was also seen that the roughness value of AISI 1050 steel was lower than the roughness value of D2 steel and the better surface quality was obtained for AISI 1050 steel. It was determined that the circularity and cylindrical properties of the hole surfaces were improved. The obtained results show that the burnishing process will increase the efficiency of the machine elements working in contact and the damage that may occur during the operation of these machine elements can be minimized by burnishing process.
