Akademik Veri Yönetim Sistemi
Gazi Mühendislik Bilimleri Dergisi, cilt.8, sa.2, ss.247-256, 2022 (Hakemli Dergi)
Makine imalat teknolojisindeki gelişmeler bitirilmiş yüzeylerin kalite performanslarını aynı
paralelde olmasını zorunlu kılmaktadır. Ezme yöntemi farklı geometrideki yüzeylere
uygulanmakta olup normal işlenmiş yüzey kalitesine etkisi çeşitli bilimsel çalışmalarla
ortaya konmuştur. Ancak yüzeyin birden fazla sayıda ezme işlemine tabi tutulmasıyla yüzey
özellikleri hakkında yeterli veriye malzeme özelinde ulaşabilmek sınırlıdır. Yapılan
çalışmada özellikle çekirdekte tokluk çevresel yüzeyde aşınmaya dayanıklı sert yüzey ve
darbeli çalışmalarda sünek bir yapı gerektiği için makine imalatında yaygın kullanılan
malzemelerden AISI 8620 sementasyon çeliği tercih edilmiştir. Malzeme 20 mm çapında
tornalama yöntemi ile aynı işleme parametreleri altında hazırlanmıştır. Hazırlanan 5
kademeli yüzeyin 4’üne; 1 ezme sayısından 4 ezme sayısına olacak şekilde uygulanan ezme
işlemi sonrasında yapılan inceleme ve karşılaştırmalarda 2 ezme işleminde yüzey
pürüzlülüğü 3 ezme işleminde ise yüzey sertliği bakımından en iyi sonuçlar elde edilmiştir.
En kötü değerler ise yüzey pürüzlülüğü için 1 ezme işleminde yüzey sertliği için ise 4 ezme
işleminde elde edilmiştir.
in machine manufacturing technology necessitate the quality performance
of the finished surfaces to be in parallel. The burnishing method is carried out to surfaces
in different geometries, and its effect on the normal machined surface quality has been
demonstrated by various scientific studies. However, by subjecting the surface to more than
one burnishing process, it is limited to obtain sufficient data on the surface properties of the
material. In this study, AISI 8620 cementation steel, which is one of the materials commonly
used in machine manufacturing, was preferred especially since a toughness in the core, a
hard surface resistant to abrasion on the peripheral surface, and a ductile structure in
impact work at required. The material was prepared 20 mm diameter with the turning
method under the same machining parameters. On 4 of the 5 leveled surfaces prepared; In
the examinations and comparisons made after the burnishing process applied from 1
burnishing number to 4 burnishing numbers, the best results were obtained in terms of
surface roughness in 2 burnishing operations and surface hardness in 3 burnishing
operations. The worst values were obtained in 1 burnishing operation for surface
roughness and 4 burnishing operations for surface hardness.