Akademik Veri Yönetim Sistemi
ANKARA INTERNATIONAL CONGRESS ON SCIENTIFIC RESEARCH-X, 25 - 27 Haziran 2024, ss.792-799
Bu çalışmada S355JR yapı çeliğinde metal aktif gaz (MAG) kaynağı sonrası farklı soğutma ortamlarının sıcak daldırma galvaniz (SDG) kaplama üzerindeki etkisi araştırılmıştır. Bu doğrultuda numuneler TS-EN ISO 15614-1 standardına uygun olarak hazırlanmış ve MAG kaynağı sonrası 22 °C’deki su içerisinde 10 dakika (numune MSS) ve 150 °C’deki fırın (numune MSF) içerinde 20 dakika olmak üzere 2 farklı ortamda soğumaya bırakılmıştır. İşlem sonrası numunelere banyo sıcaklığı 450 °C’de 5 dakika süresince SDG işlemi uygulanmıştır. SDG sonrası numunelerin kaplama kalınlığı ölçümü ve kaynak dikişi üzerinde kaplama sertlik ölçümleri gerçekleştirilmiş ve numune MSS’nin sertliği ortalama 112.4 HV0.2 ve numune MSF’nin sertliği ortalama 102.6 HV0.2 olarak belirlenmiştir. Kaynak dikişi, ITAB ve ana malzeme olmak üzere üç farklı bölgeden gerçekleştirilen kaplama kalınlığı ölçümleri soğutma ortamının kaplama kalınlıkları üzerinde de etkili olduğunu göstermiştir. Numune MSS için bu değerler sırasıyla 223.8, 68.9 ve 73.4 μm ve numune MSF için 204.9, 65.8 ve 62 μm olarak belirlenmiştir. Ayrıca soğutma ortamının mikroyapı farklılıklarına neden olduğu, numune MSF’nin ana malzeme, geçiş ve ITAB bölgelerindeki kaplama kısmında bulunan delta (δ) tabakasının numune MSS’den daha az olduğu ve yine bu bölgelerde numune MSS’nin katmanlarının diziliminin bir düzen içerisinde olduğu görülmüştür. Ancak kaynak metali üzerindeki kaplamada bunun tam tersi olduğu tespit edilmiştir. Yapılan tüm deneysel çalışmalar sonucunda numunelere uygulanan kaynaklı birleştirme sonrası soğuma ortamının, galvaniz kaplama özelliklerini etkilediği, özellikle kaplama kalınlıkları ile mikro yapılarda farklılıklar ortaya koyduğu tespit edilmiştir.
In this study, the effects of different cooling environments on hot-dip galvanizing (HDG) coatings after metal active gas (MAG) welding of S355JR structural steel were investigated. In this context, samples were prepared in accordance with the TS-EN ISO 15614-1 standard, and after MAG welding, they were cooled in two different environments: in water at 22 °C for 10 minutes (sample MSS) and in an oven at 150 °C for 20 minutes (sample MSF). Following the process, the samples were subjected to the HDG process with a bath temperature of 450 °C for 5 minutes. Post-HDG, coating thickness measurements and hardness measurements on the weld seam were conducted, revealing that the hardness of sample MSS averaged 112.4 HV0.2, while the hardness of sample MSF averaged 102.6 HV0.2. Coating thickness measurements performed on three different regions, namely the weld seam, heat-affected zone (HAZ), and base material, indicated that the cooling environment significantly influenced coating thicknesses. For sample MSS, these values were determined to be 223.8, 68.9, and 73.4 μm respectively, while for sample MSF, the values were 204.9, 65.8, and 62 μm. Additionally, it was observed that the cooling environment induced microstructural differences, with the delta (δ) layer in the coating section of the base material, transition, and HAZ regions of sample MSF being less than that of sample MSS. Moreover, the layers of sample MSS exhibited an orderly arrangement in these regions, whereas the opposite was found for the weld metal coating. As a result of all experimental studies, it has been determined that the cooling environment after welded joining applied to the samples affects the galvanized coating properties and causes differences, especially in coating thicknesses and microstructures.